異形、薄壁、復雜、大型的部件，精度要求高，加工難點多，合格率40%，1個月僅能完工3件。按照這樣的產能，別說按時交付產品，就連手中現有的訂單也會被同時承接該部件生產的競爭對手搶走。
“必須想辦法快速解決問題，全面提升產能！”在部門組織召開的專題會上，航天科工十院航天風華公司機加中心簡主任的話語簡短有力。這場提升部件產能的攻堅戰，在機加中心展開。
“該部件機加生產最大難點是變形大！”機加中心艙體制造部蔣副部長介紹。該大型部件壁厚1.5毫米，剛性極差，外形近乎全是曲面，內部結構復雜，關鍵尺寸數量多并精度要求高。加上材料的特殊性，部件在搬抬、裝夾、加工等過程中極易產生變形，是造成合格率和生產進度低的主要原因之一。
由工藝、生產、檢驗等骨干組成的攻關組，認真分析部件在各工序產生變形的內外原因后，針對部件整體外形、關鍵尺寸、易變形部位等制作6套裝夾工裝和1套柔性夾具，確保周轉、裝夾過程中部件剛性，并提升裝夾效率。同時，通過試驗驗證，優化切削參數、選取合理刀具，并改以往橫向層切為動態切削的方式，減少切削應力，將變形量控制在要求范圍內?！艾F在部件合格率達90%以上。”蔣副部長給出系列措施實施后的成效。
“該部件多項加工任務均在五軸設備上進行，而五軸設備數量少，加上要搶制其它急難新任務，造成部件進度受限?！痹跈C加中心艙體制造部組織的生產效率提升討論會上，計劃員小黃提出制約該部件生產進度的瓶頸問題。
針對問題，艙體制造部組織人員對部件加工工序所需技術要求、設備能力等進行詳細分析后，將相關工序“劃歸”其它設備，減輕五軸設備生產壓力，提升生產效率。
緊盯數據、調轉設備、清晰劃線……在艙體制造部車銑組臥車設備上，小李用萬向調節工裝一絲不茍的給異形部件“找基準”?！盎鶞赎P系部件后續加工的成敗，不能有絲毫偏差?！毙±钤趶娬{基準重要性的同時，介紹起“找基準”工序的變化。原來采取在五軸設備上“找基準”，因五軸設備承擔的任務繁重，2天才能完成1件部件的“找基準”工作，現在利用臥車設備與萬向調節工裝相結合的方式，每天可以完成2件“找基準”工作。
“前期設備承擔部件加工工序多，加上其它任務急，2天才能完成1件部件生產?！痹谂擉w制造部車銑組的五軸設備前，一名年青的操作者正小心翼翼裝夾著剛從臥加精銑設備上完成口框、壁厚等部位加工的部件。通過將相應加工工序分解到其它設備上，現在每天可以完成1件部件的五軸工序加工。
在以上基礎上，機加中心充分利用資源，積極拓展設備能力，將由五軸設備負責的部件外形精加工工序，改由另一臺數控設備承擔，較好解決了部件在五軸設備旁“待加工”情況，有效提升了生產效率。
“加工遇到問題，需現場解決！”晚上10：00過，負責該部件生產技術工作的小羅，接到夜班生產人員電話后，快速返回生產現場。作為部門近期重點任務之一，機加中心組織技術、生產、保障等人員組成攻關組，明確各班組、工序等部件搶制整體計劃及每日詳細計劃，并采取關鍵工序倒排計劃、加強班組及個人日考核等方式，確保生產任務在高效中推進。同時，積極統籌人力、設備等資源，使該部件生產實現了“流水作業”，產能大幅度提升。
“現在1個月可完成20件部件生產。在我們按時將12件部件交付客戶后，客戶根據產品質量、生產進度實際，將另一家承擔該部件生產廠家的50件訂單交給了我們?！睓C加中心機加技術部王部長，帶著自豪的微笑說道。
?。ㄎ?李慶華）
