“這是我從業33年來，遇到的加工難度最大的產品之一?！?/span>
使用各種辦法攻關了一個多月無果，航天科工十院航天風華機加中心的龔和生發出感慨。
那段時間，“公差不合格”成為了每次班組早會重點通報的內容。每日八點，在寬敞的車間里，結構件制造部數車復合組準時組織開早會。組長龔和生將當前加工完成情況、工作計劃、加工難點等情況向17名班組成員通報，以便有條不紊推進后續生產進度。
截至目前，該產品已累計交付數十套。回想起剛接到任務時，連續攻關了一個月，連1套都交付不出的窘境，全組為這來之不易的成績感到欣喜，艱難的攻關過程歷歷在目……
二季度，營銷人員帶著圖紙找到車間，表示了客戶對該產品加工要求極嚴格。產品加工難度大、加工精度要求極高，超出絲毫客戶都不接受。班組接到任務后，由既是脫產班組長又是技師的龔和生帶頭攻關，安排加工經驗豐富的張萍、李開國、胡湘華等精兵強將參與加工。
面對最復雜、最嚴格的加工要求，班組制定了專業的工藝、工裝，操作人員謹慎細致地完成每道加工程序。而檢驗結果大失所望，第一件加工件僅有40%符合圖紙要求。
盡管如此，組員并不氣餒，加工第二件產品時，針對性解決暴露的問題，合格率提高到60%；看到了希望的曙光后，又通過不斷設計校正工裝，將再次合格率提升到80%；眼看成功在即，卻始終無法達到100%合格。
為此，小組始終堅持“質量第一”的原則，質量不過關，絕不流轉到下一道工序。該產品80%的工作量集中在該班組，留給后續工序的加工時間并不寬裕，大家面臨既要搶時間更要保質保量的三重壓力。
早會上，大家統一思想，達成一致：無論如何，在余下半月時間，打樣1套合格品出來，絕不能給航天風華信譽帶來損失。
“問題不能暴露一點解決一點，只有找出質量問題的源頭，才能找到行之有效的解決辦法。”組長龔和生認為加工思路要調整。
小組重整旗鼓，首先找出變形的根源，從分析工藝、應力、材料、溫度、工裝、零件自身等因素全面排查，最終鎖定加工順序、和工裝兩方面原因可能導致變形。
由于產品壁厚只有0.5mm，操作的先后順序不同產生的效果不同，而這是很難觀察到。大家決定通過優化工藝、調整加工順序、調整加工余量、增加高低溫等措施來保證工藝要求。
工裝方面，經過前期反復總結經驗，不斷改進后使用懸空拉桿工裝解決存在的問題，但懸空的結構也帶來了震動和夾緊力難以控制的兩重困難，這間接地影響著加工質量。
好幾天里，龔和生帶著組員到機床旁觀察復雜的工裝結構。多年的經驗告訴他：合格的產品需要一個“合格”工裝，最簡單的就是最合適的。
為此，大家決定放棄懸空拉桿工裝，以增加防震功能和便于夾緊力控制為導向，設計新型簡便工裝。就這樣幾人分工合作，開始分析、設計、驗證……連續的加班加點也毫無怨言。心中只有一個念頭，不能再出廢品。
經過班組的共同努力，設計出了新的組合芯軸工裝輔助加工，再結合前期加工經驗，嚴格、細致運用到每一道加工程序上。
功夫不負有心人，這一次加工的產品終于合格了!
不久后，航天風華按期交付的10套產品質量得到了客戶的高度認可，并又增加了該產品加工的新訂單，無疑是對航天風華加工能力的認可。
“四季度，要不辜負客戶100%的信任，必須以100%的質量交出產品！”這已成了數車復合組的新目標。（文攝/殷靜）
